Клиентът е-акционерно дружество, специализирано в производството на бутални помпи с високо{1}}налягане, аксесоари за двигатели и широка гама от хидравлични продукти. Освен това е един от най-всеобхватните производители в света в сектора на доставките на хидравлични компоненти, с най-широкото продуктово портфолио. Каталогът му обхваща 27 категории, повече от 3000 спецификации и близо 20 000 модела, като продуктите се изнасят в над 190 страни и региони.
Като важен компонент от неговия-проект за интелигентна фабрика 5G на национално ниво, след щателна оценка и процес на подбор, клиентът в крайна сметка избра DELIECN, за да предостави цялостно интелигентно складово и логистично решение.
I. Предизвикателства в традиционното складиране
Тъй като обемите на поръчките продължават да растат с годишен темп от над 30%, клиентът е изправен пред нарастващи изисквания към своите складови операции като част от своята интелигентна производствена трансформация:
Недостатъчно място
Традиционното подово съхранение доведе до разпръснато разполагане на материали и изключително ниско използване на пространството.
Ниска ефективност
Голям брой SKU и фрагментирани поръчки изискват често ръчно избиране, което води до ниска ефективност и високи разходи за труд.
Липса на цифрова интеграция
Данните от склада не могат да бъдат свързани с цялостната производствена система, което прави щадящото управление невъзможно.
Тесни места в логистиката
Материалите трябваше да се прехвърлят между производствената зона на първия-етаж и складовата зона на втория-етаж чрез асансьори, което повлия на общата ефективност и ритъма на транспортиране.
II. Персонализирано решение
Въз основа на линейната дълбока структура на склада и изискването за съхранение на единични палети до 800 кг, DELIECN проектира и внедри интелигентна складова система сдвойни-кранове за стакери като ядро.
Системна конфигурация: Двойно-кран за стакер + конвейерна система + WMS/WCS/ECS/API системи + поддържащо спомагателно оборудване.
III. Акценти в решението
- 01 Максимално използване на пространството
Чрез оптимизиране на дизайна на горния просвет (намален от 600–700 mm на 200 mm) беше освободено значително вертикално пространство. Общо13 120 места за съхранениеса били планирани, годни за съхранение3000 различни спецификации на компоненти, постигайки съхранение с висока{0}}плътност.
- 02 Ефективен работен процес
Установен е рационализиран процес:първи-етаж производство и входящо складиране → стакерен кран прехвърляне на втори-етаж „стоки-на-човек“ събиране → втори-етаж опаковане и доставка. Стакерният кран постигавходяща/изходяща ефективност от 160 палета на час, поддържа двуредови-операции в рамките на една пътека и гъвкаво се справя със смесено съхранение на различни материали. Това намалява консумацията на енергия, свежда до минимум ръчните отклонения и значително подобрява общата оперативна ефективност.
- 03 Интеграция на технологията и естетиката
На втория-етаж зона за избор работните станции бяха поставени наВисочина 750 мм, ергономично проектиран, за да гарантира както ефективност, така и комфорт на оператора. Освен това складовото оборудване беше персонализирано, за да съответства на цялостната фабрична цветова схема на клиента, създавайки визуално унифицирана и съвместима-марка среда.
IV. Резултати от проекта
Космическа ефективност
Складът на стакерен кран на 10 нива увеличи използването на пространството с приблизително9 пътив сравнение с традиционното подово съхранение.
Печалби в ефективността
Чрез интегриране на работния процес между първия-етаж производствени и втори-етажни зони за избор, общата оперативна ефективност се увеличи с40%.
Намаляване на труда
Персоналът за подбор беше намален от 20 на 6, което намали разходите за труд с70%.
Цифрово надграждане
Системата WMS беше безпроблемно интегрирана с дигиталната платформа на клиента, позволявайки проследяване на пълен-цикъл и щадящо управление на материалите.
